3 maneiras pelas quais os processos móveis melhoram a segurança das operações da planta

Criar um ambiente de trabalho seguro para a equipe de manutenção e a força de trabalho de produção é uma prioridade para todas as organizações. Locais de trabalho seguros protegem os trabalhadores de danos físicos e também protegem as organizações dos altos preços de uma multa de conformidade com a OSHA.

As consequências de um local de trabalho inseguro são altas. A indústria manufatureira dos EUA perde mais de $8 bilhões por ano em lesões graves e não fatais no local de trabalho, de acordo com o Liberty Mutual de 2022 Índice de Segurança no Trabalho. Locais de trabalho inseguros ou com várias violações têm maior probabilidade de ter moral mais baixa no local de trabalho, o que, por sua vez, pode criar mais riscos à segurança.

Embora a maioria das organizações adote protocolos de segurança padrão, como treinamento em saúde e segurança e o uso de uma lista de verificação de conformidade com a OSHA, há outros aspectos do local de trabalho que podem afetar a segurança. Um desses fatores contribuintes é uma avaria de emergência, que leva a paradas não planejadas nas instalações ou no chão de fábrica.

Como o tempo de inatividade não planejado cria riscos de segurança

Quando líderes e gerentes de negócios pensam em tempo de inatividade, normalmente pensam primeiro nos custos. Para indústrias com uso intensivo de ativos, a manutenção industrial é crítica para o desempenho do equipamento e os resultados financeiros. De acordo com McKinsey, “Estratégias de manutenção inadequadas podem reduzir a capacidade produtiva geral de uma fábrica entre 5% e 20%. Estudos recentes também mostram que o tempo de inatividade não planejado custa aos fabricantes industriais cerca de $50 bilhões a cada ano.”

A má manutenção é um dos mais riscos de segurança comuns na fabricação. Equipamentos que não recebem manutenção preventiva têm maior probabilidade de falhar. O risco imediato de falha da máquina é uma lesão dos operadores ou outros trabalhadores próximos devido à avaria.

Além disso, a manutenção reativa, geralmente chamada de manutenção de avaria, para equipamentos com falha apresenta riscos de segurança. O processo de reparo de maquinário complexo, e de forma compatível, requer uma equipe de especialistas altamente treinados. Além da equipe de manutenção ou reparo, as avarias também podem exigir uma equipe de engenheiros elétricos e outros trabalhadores altamente qualificados. Quando esses tipos de trabalhos são planejados em programas de manutenção preventiva, a equipe certa com as ferramentas certas será agendada de acordo. Mas o trabalho não planejado pode ter consequências indesejadas de reparos inadequados devido à falta de disponibilidade do trabalhador certo.

Etapas para criar um ambiente de trabalho seguro

Seguir as melhores práticas e procedimentos de trabalho são as melhores maneiras de mitigar os problemas de segurança.

Use uma lista de verificação de conformidade OSHA. A Administração de Segurança e Saúde Ocupacional (OSHA) diretrizes específicas do setor destinadas a criar um ambiente de trabalho seguro. Uma lista de verificação de conformidade OSHA deve ser usada internamente para garantir que todos os membros da força de trabalho estejam cientes e sigam os protocolos adequados. A lista de verificação orienta as organizações na realização de autoavaliações de políticas de segurança e saúde, administração e procedimentos de relatórios. Também ajuda as empresas a cumprir os direitos dos trabalhadores.

Conte com manutenção preventiva e preditiva versus reativa. Conforme mencionado acima, um programa de manutenção abrangente manterá o equipamento operando em níveis excelentes e reduzirá as ameaças à segurança associadas a falhas de emergência. A manutenção planejada melhora a segurança e a conformidade, garantindo que os ativos tenham o desempenho pretendido e que todos os reparos sejam agendados com a equipe certa, que possui as habilidades e ferramentas certas para concluir o trabalho.

Melhore o gerenciamento de ordens de serviço. As melhores ordens de trabalho melhoram a eficiência e a segurança. Atribuir o técnico certo às tarefas certas otimiza os recursos e melhora o tempo de atividade. Uma ordem de serviço completa melhora a segurança do trabalhador, incluindo tudo, desde listas de verificação de segurança até equipamentos precisos e detalhes de reparo.

Tome medidas para evitar as principais violações da OSHA na fabricação. O principais violações, incluindo comunicação de perigo, bloqueio/sinalização e quedas, são amplamente evitáveis quando as medidas corretas são tomadas para mitigar os perigos. Essas etapas podem ser abordadas, em parte, com ordens de serviço mais precisas e listas de verificação de segurança robustas.

3 maneiras pelas quais os processos de manutenção móvel melhoram a segurança

A segurança no local de trabalho precisa ser priorizada por todos os níveis, desde a gerência até o chão de fábrica, antes que uma organização possa criar práticas de segurança holísticas. A implantação da tecnologia móvel em toda a força de trabalho não apenas aumenta os ganhos de produtividade, mas também desempenha um papel na criação de um ambiente de trabalho seguro. Veja como.

1. Permite ordens de serviço precisas. Ordens de serviço em papel nem sempre estão atualizadas, e informações críticas são frequentemente omitidas devido a erro ou descuido do funcionário. Ordens de serviço digitais fornecem aos técnicos acesso fácil a informações precisas e críticas em tempo real. Eles também podem ser atualizados para incluir listas de verificação que colocam a segurança em primeiro lugar. A capacidade de acessar dados em tempo real, online ou offline, é um dos mais importantes recursos de aplicativos móveis para manutenção industrial. Isso permite que toda a equipe de manutenção execute mais trabalhos com maior precisão a cada dia de trabalho, melhorando a eficiência e a segurança do trabalhador.
2. Facilita rondas e inspeções confiáveis do operador. Mudando para processos móveis reduzem muito o tempo de inatividade e os riscos de segurança padronizando esta etapa crucial no processo de manutenção. As rondas do operador e as inspeções de manutenção preventiva fazem parte do programa de rotina para garantir que o equipamento esteja funcionando corretamente. Hoje, muitas organizações continuam a usar listas de verificação em papel, o que atrasa as rodadas e leva a erros de dados. Ao mudar para um aplicativo móvel, operadores e técnicos de manutenção podem facilmente realizar inspeções, registrar descobertas e notificar imediatamente a gerência sobre quaisquer problemas identificados durante as rodadas. Esses processos em tempo real facilitam reparos rápidos, eliminando o risco de paradas não planejadas ou problemas de segurança.

3. Fornece acesso a listas de verificação de manutenção atualizadas. Além das listas de verificação OSHA projetadas especificamente para protocolos de segurança, o uso de listas de verificação de manutenção preventiva aumenta a produtividade e a segurança, permitindo uma solução de problemas mais rápida e um planejamento de recursos mais preciso. As listas de verificação de manutenção preventiva também podem ajudar as empresas a atender aos requisitos de segurança e conformidade. Em setores altamente regulamentados, como petróleo e gás, serviços públicos ou produção de alimentos, as listas de verificação de manutenção podem ser usadas para fornecer um registro de inspeções concluídas e podem ser usadas em uma auditoria de conformidade.

Como a Sigga melhora a segurança e reduz o tempo de inatividade não planejado

A Sigga ajuda a melhorar a segurança e reduzir o tempo de inatividade na manutenção de fábricas e instalações, fornecendo aos trabalhadores as informações certas no momento certo por meio de uma solução abrangente de manutenção móvel. Munidas de informações precisas, as equipes de manutenção sofrem menos estresse e podem se concentrar na implementação segura de reparos adequados.

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